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广西某米厂配米控制系统

现在的米厂等食品加工企业趋于智能化,精准化,零误差,无人化方向发展。米加工配料运输更是如此。对于数量多的成品仓群,原来一般采用刮板机加闸门方式放粮配比加工。每排仓都需要一个刮板机,每个仓底都需要一个闸门控制卸料。刮板机由链条驱动,效率低,且故障率高。现在采用输送小车加小车上的配米称卸料,每2个小车可以管理两排仓放料。这样小车卸料加配米称精准计算,相比刮板机大大减少了设备数量,人工误差,降低了能耗,提高了生产效率,更加精准和智能化。最重要的是设备的维护工作大大减少,也减少人工成本。
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案例实景

  现在的米厂等食品加工企业趋于智能化,精准化,零误差,无人化方向发展。米加工配料运输更是如此。对于数量多的成品仓群,原来一般采用刮板机加闸门方式放粮配比加工。每排仓都需要一个刮板机,每个仓底都需要一个闸门控制卸料。刮板机由链条驱动,效率低,且故障率高。现在采用输送小车加小车上的配米称卸料,每2个小车可以管理两排仓放料。这样小车卸料加配米称精准计算,相比刮板机大大减少了设备数量,人工误差,降低了能耗,提高了生产效率,更加精准和智能化。最重要的是设备的维护工作大大减少,也减少人工成本。

  现代的自动化生产系统一般以PLC为控制核心,配合上位机管理软件,实现自动化控制。本软件就是根据配米小车卸料输送系统流程开发的PLC控制软件及上位机监控系统。

 

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  系统构成

  配米的自动输送系统由计算机系统、PLC系统、仪表系统构成。系统网络拓扑结构如下:

  1)PLC程序模块分解如下:

 

  PLC程序中,设备控制程序管理所有设备的控制逻辑;小车控制程序主要实现小车定位功能;流程控制程序管理路径控制功能。所有程序由主程序调用。

  2)上位机程序模块分解如下:

  上位机程序中,画面主要分为工段画面和功能画面。工段画面用于每个工段工艺流程的现场和监控,功能画面主要提供查询,帮助等各项操作。所有画面在主画面中切换。

 

  软件工作流程

  小车卸料的自动输送系统的程序核心在于配方计算和小车定位和路径控制。

  步骤如下:小车卸料的自动输送系统的程序核心在于配方计算和小车定位和路径控制。

 

  步骤如下:

  1,在配方的设定区首先要设定配方批号、配方总流量和配方总重量

  2,再制作配方文件,点击“配方管理”弹出如上配方模板。在该模板上制作配方(即每台配米器的比例),做完配方一定要另存到磁 盘里;点击“另存”输入该配方的名称就存入到磁盘中了。

  再调入刚才制作的配方后单击“下载”按钮,那么该配方就成功的下载到配米器里了;

  3,每个仓的这时你也可以通过单击“配方操作记录刷新”按钮,就可以在配方操作记录中看到刚才下载的配方信息。

  4,“配米器误差设定”操作:完成上述配方后,还需要设定配米器的误差及启动时间,如下图所示:

  5,检查下配米器的“流量设定值”和“总量设定值”,如果完全无误,即可点击右上方配米器“启停”按钮,启动配米器就完成了一个配方的启动。

  6,这时会先控制小车搭载的配米器自动运行到配方要求的粮仓,会自动按照设定的流量进行配米,直到其中任何一台配米器误差大于设定值或者总重量到设定值就停机关闸门。

  当需要人为停下配米器时,只需单击“启停”按钮即可停止配米器。

  正常步骤如下:

  启动:

  a、检查工段内设备是否全部正常,如有故障需先排除。

  b、设置参数,如配方批号,配方总重量,配方总流量,下载配方参数。

  c、与现场人员沟通无误后点击“配米器启动”按钮,小车会自动启动。

  d、小车定位后与现场人员沟通无误后打开放料闸门,开始配米。

  停车:

  a、配方配米生产结束后自动关闭放料闸门。

  5)小车操作

  在小车自动下,小车会根据下载的配方自动定位到设定的目标仓位置。此外,小车也可以通过电脑单独控制。如下:

  在小车控制窗口中,可以直观看到小车所有设备状态,可以对所有相关设备单独控制。

  小车控制分为点动控制和定位控制。

  点动控制:

  点击“正向行走”或“反向行走”按钮可以控制小车电机正转或反转;点动控制主要用于检修与测试。

  定位控制:

  a、选择小车需要定位的目标仓。

  b、点击“自动”按钮,小车定位到目标仓。

  c、点击“停止”按钮,小车停止定位。

  注意,小车有故障时需要先排除故障才能开始定位。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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